- 11 Sections
- 380 Lessons
- Duración
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- Modulo 1 API 510API 51035
- 1.1Breve Historia
- 1.2Alcance parte 1
- 1.3Alcance parte 2
- 1.4Alcance parte 3
- 1.5Términos y definiciones parte 1
- 1.6Términos y definiciones parte 2
- 1.7Términos y definiciones parte 3
- 1.8Términos y definiciones parte 4
- 1.9Términos y definiciones parte 5
- 1.10Organización de Inspecciones parte 1
- 1.11Organización de Inspecciones parte 2
- 1.12Prácticas de inspección, examinación y pruebas de presión parte 1
- 1.13Prácticas de inspección, examinación y pruebas de presión parte 2
- 1.14Prácticas de inspección, examinación y pruebas de presión parte 3
- 1.15Prácticas de inspección, examinación y pruebas de presión parte 4
- 1.16Prácticas de inspección, examinación y pruebas de presión parte 5
- 1.17Prácticas de inspección, examinación y pruebas de presión parte 6
- 1.18Prácticas de inspección, examinación y pruebas de presión parte 7
- 1.19Prácticas de inspección, examinación y pruebas de presión parte 8
- 1.20Prácticas de inspección, examinación y pruebas de presión parte 9
- 1.21Intervalo/frecuencia y extensión de la inspección parte 1
- 1.22Intervalo/frecuencia y extensión de la inspección parte 2
- 1.23Intervalo/frecuencia y extensión de la inspección parte 3
- 1.24Determinación de la tasa de corrosión
- 1.25Análisis FFS de las regiones corroídas parte 1
- 1.26Análisis FFS de las regiones corroídas parte 2
- 1.27Reparaciones y Alteraciones, Alcance
- 1.28Autorización, Aprobación Y Material
- 1.29Reparaciones Temporales, Parches Soldados con Filetes
- 1.30Reparaciones con Banda a Solape y Boquillas no Penetrantes
- 1.31Reparaciones Permanentes, Resistencia del Metal de Relleno para el Recargue
- 1.32Reparaciones por Soldadura de Recargue de Acero Inoxidable y Cladding
- 1.33Soldadura y Hot Tapping, Método de Precalentamiento
- 1.34Método CDW
- 1.35Examinaciones No Destructivas de Soldaduras, Reclasificación
- Modulo 2 API 57245
- 2.1Alcance
- 2.2Términos y definiciones parte 1
- 2.3Términos y definiciones parte 2
- 2.4Términos y defoiniciones parte 3
- 2.5Términos y definiciones parte 4
- 2.6Términos y definiciones parte 5
- 2.7Introducción a los recipientes de presión
- 2.8Métodos de construcción: Remachados, Soldados, Forjados, Multicapa
- 2.9Materiales de construcción; Intercambiadores de calor
- 2.10Materiales de construcción: Lining metálico, Lining no metálico – FRP
- 2.11Componentes internos y equipos
- 2.12Usos de los recipientes a presión, Normas de diseño y construcción
- 2.13Normas de diseño y construcción; Actualizaciones del código
- 2.14Razones para la inspección; Generalidades; Seguridad; Confiabilidad y operación eficiente FALTA
- 2.15Planes de inspección; Generalidades; Factores a considerar; Inspección de tipos específicos de daños
- 2.16Planes de inspección; Elaboración de planes de inspección
- 2.17Planes de inspección; Revisión y actualización de los planes de inspección; RBI
- 2.18Frecuencia y alcance de la inspección; Generalidades; Oportunidades de inspección
- 2.19Precauciones de seguridad y trabajo preparatorio; Precauciones de seguridad; Trabajos preparatorios
- 2.20Métodos de inspección y limitaciones; Generalidades
- 2.21Métodos de inspección y limitaciones; Generalidades; Mediciones del espesor
- 2.22Métodos de inspección y limitaciones; Inspección externa parte 1
- 2.23Métodos de inspección y limitaciones -Inspección externa parte 2
- 2.24Métodos de inspección y limitaciones; Inspección externa parte 3
- 2.25Métodos de inspección y limitaciones; Inspección interna parte 1
- 2.26Métodos de inspección y limitaciones; Inspección interna parte 2
- 2.27Métodos de inspección y limitaciones; Inspección interna parte 3
- 2.28Métodos de inspección y limitaciones; Inspección interna parte 4
- 2.29Métodos de inspección y limitaciones; Métodos especiales de detección de daños mecánicos; Cambios metalúrgicos
- 2.30Métodos de inspección y limitaciones; Pruebas
- 2.31Valoración y reparación de la condición; Inspección visual; Medición de espesores; Vida remanente
- 2.32Registro e informes; Registros; Reportes
- 2.33A.1 Intercambiadores, Intercambiadores de carcasa y haz de tubos, Generalidades
- 2.34A.2 Intercambiadores de carcasa y haz de tubos; Dos placas tubulares fijas; Una placa tubular fija con tubos en U
- 2.35A.2 Intercambiadores de carcasa y tubos A.3 Paquetes de tubos expuestos A.4 Calentadores de tanques de almacenamiento
- 2.36A.5 Intercambiadores enfriados por aire A.6; Bobinas de tubos; Bobinas en doble tubo; Serpentines simples
- 2.37A.7 Tubos de superficie extendida o de aletas A.8 Intercambiadores de placas A.9 Inspección de intercambiadores
- 2.38A.9 Inspección de los paquetes de intercambiadores; Lugares probables de corrosión; A.10 Inspección de serpentines
- 2.39A.11 Inspección de los intercambiadores de placas extendidas A.12 Inspección de intercambiadores refrigerados por aire
- 2.40Anexo B – Torres
- 2.41Anexo B Torres; Generalidades B.2 Bandejas de las torres; Bandejas de cascadas; Bandejas de tamiz
- 2.42B.2 Bandejas de las torres; Bandejas de tamiz; Bandejas de válvulas B.3 Torres empaquetadas B.4 Inspección de Torres
- 2.43B.4 Inspección de las torres; Seguridad; Inspección externa; Inspección interna; Inspección visual de torres empaquetadas
- 2.44B.4 Inspección de las torres; Inspección visual de las torres con bandejas; Bandejas y válvulas
- 2.45B.4 Inspección de las torres; Bandejas y válvulas
- Modulo 3 API 57631
- 3.1Alcance
- 3.2Términos y Definiciones Parte 1
- 3.3Términos y Definiciones Parte 2
- 3.4Términos y Definiciones Parte 3
- 3.5Términos y Definiciones Parte 4
- 3.6Términos y Definiciones Parte 5
- 3.7Introducción a Sección 4: Dispositivos de Alivio
- 3.8Válvula de Alivio de Presión y Su Clasificación
- 3.9Válvula de Alivio de Acción Directa
- 3.10Válvula de Alivio de Presión Operada por Piloto
- 3.11Discos de Ruptura de Acción Directa
- 3.12Discos de Ruptura de Acción Inversa y De Grafito
- 3.13Soportes de Discos y Aplicaciones para Los Discos de Ruptura
- 3.14Requisitos para Discos de Ruptura en Combinación con Válvulas de Alivio de Presión
- 3.15Dispositivos Accionados por un Pasador
- 3.16Causas de Daño de Una Válvula: Corrosión
- 3.17Daño de Superficies de Sello y Daños en Los Resortes
- 3.18Daños por Configuración y Ajustes Inadecuados
- 3.19Daños por Taponamiento y Ensuciamiento de la Válvula, Galling, Aplicación incorrecta de Materiales
- 3.20Daños por Manipulación Inadecuada y Daño por Diferencial Inadecuado
- 3.21Razones para hacer La Inspección
- 3.22Inspección en Taller: Seguridad y Placa de Identificación
- 3.23Inspección en Taller: Condiciones Observadas de Operación, Remoción de Equipos en Operación
- 3.24Inspección en Taller: Revisión Inicial, Revisión de Tuberías de Entrada y Salida, Transporte de Dispositivos de Alivio
- 3.25Inspección en Taller: Determinación de la Presión POP
- 3.26Inspección en Taller: Revisión de Resultados de Pruebas POP, Inspección Visual y Desmantelamiento de la Válvula
- 3.27Inspección en Taller: Limpieza e Inspección de Las Partes, Pruebas y Mantenimiento
- 3.28Inspección y Reemplazo de Dispositivos de Discos de Ruptura, Inspección Visual En Operación
- 3.29Frecuencia de Inspección en Taller, Bases de La Fabricación e Inspección Basada en Riesgos
- 3.30Inspección Visual en Proceso, Inspección de Rutina, Inspección no Programada
- 3.31Registros y Reportes
- Modulo 4 ASME VIII25
- 4.1Objetivos
- 4.2Organización del código parte 1
- 4.3Organización del código parte 2
- 4.4Soldadores y técnicos NDE
- 4.5Código-ología
- 4.6MDMT parte 1
- 4.7MDMT parte 2
- 4.8MDMT parte 3
- 4.9Términos de la soldadura en filete
- 4.10Dimensionamiento de la soldadura
- 4.11Tamaños de soldadura de filete
- 4.12Repads – Los conceptos
- 4.13Pruebas de fractura frágil e impacto Charpy
- 4.14Presión interna
- 4.15Presión de diseño
- 4.16Presión de diseño vs. MAWP
- 4.17Esfuerzos
- 4.18¿Qué es la eficiencia de las juntas «E»?
- 4.19UW-52 Examinaciones por Spot de las juntas soldadas
- 4.20El factor RT parte 1
- 4.21El factor RT parte 2
- 4.22Cálculos de éxito
- 4.23Cálculos de Tmin de cabezal redondeado
- 4.24UG-28 Presión externa
- 4.25Prueba Hidrostática UG-99
- Modulo 5 ASME PCC-241
- 5.1Art. 201: Objetivo, Consideraciones Generales, Limitaciones
- 5.2Art. 201: Diseño Parte 1
- 5.3Art. 201: Diseño Parte 2
- 5.4Art. 201: Fabricación, Corte y Conformación
- 5.5Art. 201: Fabricación, Corte y Conformación, Soldadura
- 5.6Art. 201: Soldadura, Espaciamiento entre Soldaduras a Tope
- 5.7Art. 201: Tratamiento Térmico Postsoldadura y Examinación de Las Soldaduras
- 5.8Art. 201: Pruebas de Presión
- 5.9Art. 202: Descripción, Restauración del Espesor de Pared, Evaluación del Medio
- 5.10Art. 202: Diseño, Geometría
- 5.11Art. 202: Diseño, Calificación de la Acumulación
- 5.12Art. 202: Diseño, Calificación del Proof Test
- 5.13Art. 202: Ejemplo Proof Test, Método de Prueba de Estallido
- 5.14Art. 202: Requisitos de Inspección Previa a la Reparación
- 5.15Art. 202: Colocación de Depósitos de Soldadura, Tamaño del Electrodo y Relleno
- 5.16Art. 202: Técnicas de Soldadura, Examinación y Pruebas
- 5.17Art. 209: Consideraciones Generales, Factores que Afectan La Selección, Limitaciones
- 5.18Art. 209: Diseño, Fabricación, Examinación y Pruebas
- 5.19Art. 210: Objetivos, Descripción, Quemaduras, Agrietamiento por Hidrogeno, Aporte Térmico
- 5.20Art. 210: Limitaciones
- 5.21Art. 210: Diseño, Fabricación
- 5.22Art. 210: Fabricación, Técnica del Cordón Revenido
- 5.23Art. 210: Fabricación, Variables Esenciales
- 5.24Art. 210: Fabricación, Métodos de Ensayos Destructivos, Pruebas
- 5.25Art. 211: Objetivos, Descripción, Alcance, Definiciones, Limitaciones
- 5.26Art. 211: Diseño
- 5.27Art. 211: Fabricación
- 5.28Art. 211: Fabricación, Consideraciones Especiales, Tratamiento Térmico, Examinación
- 5.29Art. 211: Pruebas
- 5.30Art. 212: Parches Soldados, Descripción, Limitaciones, Diseño
- 5.31Art. 212: Diseño, Fabricación, Examinación y Pruebas
- 5.32Art 216: Descripción, Limitaciones
- 5.33Art 216: Diseño Parte 1
- 5.34Art 216: Diseño Parte 2, Fabricación, Examinación y Prueba de Presión
- 5.35Art 501: Descripción, Limitaciones, Diseño y Examinación
- 5.36Art 501: Prueba de Presión Hidrostática de Recipientes a Presión o Tuberías
- 5.37Art 501: Prueba de Presión Neumática de Recipientes a Presión y Tuberías
- 5.38Art 304: Excavación de Defectos y Reparación de Soldaduras, Descripción
- 5.39Art 304: Limitaciones, Diseño, Fabricación, Examinación y Pruebas
- 5.40Art 305: Descripción, Limitaciones, Diseño y Fabricación
- 5.41Art 305: Fabricación Parte 2, Examinación y Pruebas
- Modulo 6 API 57763
- 6.1Alcance
- 6.2Términos y Definiciones parte 1
- 6.3Términos y Definiciones parte 2
- 6.4Términos y Definiciones parte 3
- 6.5Términos y Definiciones parte 4
- 6.6Procesos de Soldadura: SMAW
- 6.7Ventajas y Limitaciones: SMAW
- 6.8Proceso de Soldadura: GTAW
- 6.9Ventajas y Limitaciones: GTAW
- 6.10Proceso de Soladura: GMAW
- 6.11Ventajas y Limitaciones: GMAW
- 6.12GMAW Modo de Transferencia Globular
- 6.13GMAW Modo de Transferencia Short Circuit Modificado
- 6.14GMAW Modo de Transferencia Short Circuit
- 6.15GMAW Modo de Transferencia Pulso
- 6.16GMAW Spray Mode
- 6.17Proceso de Soldadura: FCAW
- 6.18Ventajas y Limitaciones: FCAW
- 6.19Proceso de Soldadura: SW
- 6.20Procesos de Soldadura: SAW
- 6.21Ventajas y Limitaciones: SAW
- 6.22Proceso de Soldadura: PAW
- 6.23Ventajas y Limitaciones: PAW
- 6.24Proceso de Soldadura: EGW
- 6.25Ventajas y Limitaciones: EGW
- 6.26Materiales de Soldadura parte 1
- 6.27Materiales de Soldadura parte 2
- 6.28Materiales de Soldadura parte 3
- 6.29Materiales de Soldadura parte 4
- 6.30Procedimientos de Soldadura
- 6.31Registro de Calificación del Procedimiento
- 6.32Auditando un WPS y un PQR
- 6.33Procedimiento de Soldadura Tubos- Placa Tubos
- 6.34Calificación de Soldadores
- 6.35Qué es un WPQ?
- 6.36Introducción a los ensayos nos destructivos
- 6.37Examinación visual
- 6.38Examinación con partículas magnéticas
- 6.39Medición de campo de corriente alterna (ACFM)
- 6.40Examinación con Líquidos penetrantes
- 6.41Examinación Radiográfica
- 6.42Fuente y película radiográfica
- 6.43Indicadores de calidad de imagen
- 6.44Otros aspectos importantes de radiografía
- 6.45Examinacion con Ultrasonido
- 6.46Pruebas de dureza y fuga
- 6.47Ensayo no destructivo ACFM
- 6.48Ensayo no destructivo corrientes EDDY
- 6.49Inspección antes de la soldadura
- 6.50Inspección durante la soldadura
- 6.51Inspección después de la soldadura
- 6.52Reparación de soldaduras
- 6.53Indicación vs discontinuidad
- 6.54Metalurgia de la soldadura: Generalidades
- 6.55Metalurgia de la soldadura: Fundiciones
- 6.56Metalurgia de la soldadura: Materiales Forjados
- 6.57Metalurgia de la soldadura: Estructura de los metales y aleaciones
- 6.58Metalurgia de la soldadura: Propiedades físicas
- 6.59Metalurgia de la soldadura: Hardening and soldabilidad
- 6.60Metalurgia de la soldadura: Soldadura de altas aleaciones
- 6.61Problemas de soldadura en plantas y refinerías: Hot tapping
- 6.62Problemas de soldadura en plantas y refinerías: GMAW Falta de fusion
- 6.63Problemas de soldadura en plantas y refinerías: Servicio caustico y soldadura de deposición controlada
- Modulo 7 ASME IX42
- 7.1Resumen Sección IX
- 7.2Pasos para Calificar a Los Soldadores y Procedimientos de Soldadura
- 7.3Definición de WPS, PQR, Cómo preparar y Revisar un WPQ
- 7.4Articulo 1: Requerimientos Generales de La Soldadura Parte 1
- 7.5Articulo 1: Requerimientos Generales de La Soldadura Parte 2
- 7.6Articulo 1: Ejercicios Demostrativos
- 7.7Articulo 2: Calificación de los Procedimientos de Soldadura Parte 1
- 7.8Articulo 2: Calificación de los Procedimientos de Soldadura Parte 2
- 7.9Articulo 2: Ejercicios Demostrativos
- 7.10Articulo 3: Calificación del Desempeño para la Soldadura
- 7.11Articulo 4: Datos de la Soldadura Parte 1
- 7.12Articulo 4: Datos de la Soldadura Parte 2
- 7.13Articulo 4: Encontrar Los Número F, Ejercicios
- 7.14Articulo 4: Los 4 Pasos para Encontrar un Número F, Ejercicios
- 7.15Articulo 4: Los 3 Pasos para Encontrar un Número A, Ejercicios
- 7.16Articulo 4: Ejercicios Demostrativos
- 7.17Cómo Preparar Un WPS
- 7.18Cómo se Escribe una Especificación de Procedimiento de Soldadura
- 7.19Calificación de Procedimiento de Soldadura
- 7.20Metales Base Parte 1
- 7.21Metales Base Parte 2
- 7.22Metales Base Alternativos Para los Procedimientos
- 7.23Metal Base Utilizado para el Cupón de Prueba Parte 1
- 7.24Metal Base Utilizado para el Cupón de Prueba Parte 2
- 7.25Metales de Relleno
- 7.26Metales de Relleno, Comparaciones
- 7.27Nota Sobre Los Exámenes API, Precalentamiento
- 7.28Cambio en los Tratamientos Térmicos
- 7.29Elaboración de un PQR: 4 Pasos
- 7.30Elaboración de un PQR: Parte Trasera
- 7.31Elaboración de un WPS
- 7.32Cómo Preparar un PQR, Calificación de Soldador
- 7.33Variables esenciales del Soldador: Número P, Números F
- 7.34Variables esenciales del Soldador: Cambio de Espesor en el Depósito de Soldadura
- 7.35Variables esenciales del Soldador: La Posición del Soldador
- 7.36Variables esenciales del Soldador: La Progresión
- 7.37Materiales Base alternativos para Calificación de Soldador
- 7.38Pruebas Destructivas de los Cupones de Calificación del Soldador
- 7.39Revisión de Los WPS Parte 1
- 7.40Revisión de Los WPS Parte 2
- 7.41Revisión del PQR Parte 1
- 7.42Revisión del PQR Parte 2
- Modulo 8 ASME V37
- 8.1Articulo 1: Requisitos Generales, Equipo
- 8.2Articulo 1: Procedimiento
- 8.3Articulo 1: Calibración, Examinación, Evaluación y Documentación
- 8.4Articulo 2: Examinación Radiográfica. REVISAR
- 8.5Articulo 2: Equipos y Componentes Para la Examinación Radiográfica
- 8.6Articulo 2: Requerimientos Generales y Preparación de La Superficie
- 8.7Artículo 2: Retro dispersión y Sistemas de Identificación
- 8.8Artículo 2: Película: Selección y Procesamiento
- 8.9Artículo 2: Indicadores de Calidad de Imagen
- 8.10Articulo 2: Calibración del Tamaño de La Fuente
- 8.11Articulo 2: Calibración de Densitómetro y Documentación
- 8.12Articulo 2: Técnica de Examinación Simple y Pared Doble
- 8.13Articulo 2: Energía de Radiación y Dirección de Radiación
- 8.14Articulo 2: Localización de Las Marcas y Selección del Indicador de Imagen
- 8.15Articulo 2: Calidad y Densidad de La Radiografía
- 8.16Artículo 2: Retro dispersión Excesiva, Evaluación por El Fabricante y Documentación
- 8.17Articulo 6: Examinación por Líquidos Penetrantes, Generalidades
- 8.18Articulo 6: Requisitos del Procedimiento Escrito
- 8.19Articulo 6: Equipo, Control de contaminantes, Preparación de Superficie
- 8.20Articulo 6: Técnicas, Temperaturas Estándar, No Estándar y Restricciones
- 8.21Articulo 6: Calibración, Examinación y Aplicación del Penetrante
- 8.22Articulo 6: Eliminación de Exceso de Penetrantes
- 8.23Articulo 6: Desarrollo de La Examinación
- 8.24Articulo 6: Interpretación de La Examinación
- 8.25Articulo 6: Limpieza Post-Examinación, Evaluación y Documentación
- 8.26Articulo 7: Examinación por Partículas Magnéticas, Generalidades
- 8.27Articulo 7: Requerimientos del Procedimiento Escrito, Técnicas de Magnetización
- 8.28Articulo 7: Técnica de Las Puntas (PROD)
- 8.29Articulo 7: Técnica de Magnetización Longitudinal
- 8.30Articulo 7: Técnica de Magnetización Circular y Técnica del Yugo
- 8.31Articulo 7: Técnica de Magnetización Multidireccional, Calibración, Potencia de Yugos
- 8.32Articulo 7: Gaussímetros, Adecuación y Dirección del Campo Magnético
- 8.33Articulo 7: Concentración y Contaminación de Partículas Húmedas, Sistema de Unidades Horizontales
- 8.34Articulo 7: Método y Cobertura de Examinación, Eliminación de Exceso de Partículas
- 8.35Articulo 7: Desmagnetización, Evaluación y Documentación de la Examinación
- 8.36Articulo 23: Examinación por Ultrasonido, Generalidades
- 8.37Articulo 23: Casos de Contacto Directo con Ultrasonido
- API 5786
- API 57128
- 10.1Introducción al curso
- 10.2Propiedades mecánicas de los Metales Parte 1
- 10.3Propiedades mecánicas de los Metales Parte 2
- 10.4Alcance
- 10.5Términos y definiciones
- 10.6Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo con aminas
- 10.7Corrosión Atmosférica Parte 1
- 10.8Corrosión Atmosférica Parte 2
- 10.9Fractura frágil Parte 1
- 10.10Fractura frágil Parte 2
- 10.11Corrosión cáustica
- 10.12Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos cáustica
- 10.13Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo causada por cloruros
- 10.14Corrosión del agua de refrigeración Parte 1
- 10.15Corrosión del agua de refrigeración Parte 2
- 10.16Corrosión bajo aislamiento
- 10.17Erosión – corrosión
- 10.18Ataque por hidrógeno a alta temperatura Parte 1
- 10.19Ataque por hidrógeno a alta temperatura Parte 2
- 10.20Corrosión por acido Hidroclorhidrico
- 10.21Fatiga Mecánica
- 10.22Corrosión por agua ácida
- 10.23Sulfidacion Parte 1
- 10.24Sulfidacion Parte 2
- 10.25Sulfidacion Parte 3
- 10.26Daños por H2S húmedo Parte 1
- 10.27Daños por H2S húmedo Parte 2
- 10.28Daños por H2S húmedo Parte 3
- Modulo 9 EJERCICIOS PRACTICOS27
- 11.1Calculo de Cabezal hidrostatico
- 11.2Calculo del espesor mínimo de cabezal, cabezal elipsoidal
- 11.3Evaluación de zonas corroídas en cabezales de recipientes
- 11.4Calculo del espesor mínimo del cabezal
- 11.5Calculo de presión de pruebas hidrostaticas y neumaticas
- 11.6Ejercicio sobre fractura frágil
- 11.7Calculo de PWHT según UCS-66
- 11.8Ejercicios Prácticos: Vida Remanente
- 11.9Ejercicios Prácticos: Cálculo de La Vida Remanente
- 11.10Ejercicios Prácticos: Cálculo de la Tasa de Corrosión Y MAWP
- 11.11Pérdida del Metal, Ejemplo de Corrosión
- 11.12Ejemplos de Cálculo de la Vida Remanente
- 11.13Ejercicios Prácticos: Evaluación de Áreas Localmente Adelgazadas y Evaluación de Picaduras
- 11.14Ejemplos de Ajustes de la Eficiencia de Juntas
- 11.15Uso de Parches, Categoría y Eficiencia de la Junta
- 11.16Ejercicio Categoría y Eficiencia de Juntas
- 11.17Tabla UW-12: Eficiencia de La Junta
- 11.18Factores de la RT Parte 1
- 11.19Factores de la RT Parte 2
- 11.20Ejemplos de Marcaje Requerido
- 11.21Ejercicios Prácticos: Categoría de Junta
- 11.22Ejercicios Prácticos: Cálculo de Carcasa y Cabezal Parte 1
- 11.23Ejercicios Prácticos: Cálculo de Carcasa y Cabezal Parte 2
- 11.24Ejercicios Prácticos: Cabezales Hemisféricos, Elipsoidales y Torisféricos
- 11.25Refuerzo requerido para las Aberturas en Carcasas y Cabezales Formados
- 11.26Requisitos Mínimos para Soldaduras de Fijación en Aberturas
- 11.27Presión del Cabezal Hidrostático